精益生產(chǎn)及豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS實務（青島,4月24-26日）
【培訓日期】2010年4月24-26日 三天 26日參觀海爾、青島港、青啤等企業(yè)中的1-2家；
【培訓地點】青島
【培訓對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各*中高階主管,工程師。
【備注說明】本培訓班全年循環(huán)開課，如有需求，歡迎來電咨詢！
【課程目標】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。曼頓公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
■ 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
■ 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
■ 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
■ 我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司
【課程大綱】
一.精益起源與TPS介紹
■ 產(chǎn)品完整的物流或價值流
■ 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
■ TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
■ 精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
二.精益的五項基本原則
1. 價值流與價值流圖
2. 浪費
■ 常見的7種浪費
■ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
■ 看不見的浪費
■ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
3. 流動制造
4. 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
5. 持續(xù)改善(Kaizen)
三.實施精益的起點—價值流圖分析VSM
1. 目前狀態(tài)價值流
■ SIPOC圖表
■ Top Down流程圖
■ 畫過程流、材料流、信息流
■ 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
■ 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
2. 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
3. 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
■ 什么使價值流精益
■ 改善目標確定
■ 沒有浪費的精益過程
■ 未來價值流圖示(模擬與實際應用)
4. 過程價值流改善工具的檢討(案例)
四.精益工具的應用介紹
1. 5S及目視管理
■ 5S及目視管理介紹
■ 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
■ 目視管理的應用
2. 快速換模與縮短前置時間
■ 前置工作與快速換模的價值分析
■ 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
3. TPM改善
■ 理解OEE及計算方法
■ 如何計劃和實施TPM工作
4. 拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
■ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
■ 拉動系統(tǒng)設計案例
■ KANBAN卡的使用方法
■ 庫存策略和解析批量
5. 標準化作業(yè)
■ 為什么需要標準化作業(yè)
■ 標準化作業(yè)實施方法
6. Poka-Yoke
■ Poka-Yoke概念
■ Poka-Yoke的過程和步驟
7. 生產(chǎn)線設計
■ 柔性制造單元
■ 精益設備的選擇
■ 員工多技能
五.精益生產(chǎn)評估和衡量
六.精益生產(chǎn)實例介紹
【講師介紹】
湯老師，*培訓資訊網(wǎng)()資深講師。MBA ，精益 Lean 、IE 專家 。上汽集團培訓總監(jiān)。于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球*的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在*的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
【費用及報名】
1、費用：培訓費2600元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。
2、： 鮑老師
3、報名流程：電話登記-->填寫報名表-->發(fā)出培訓確認函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網(wǎng)站，查詢*課程
5、詳細資料請訪問*培訓資訊網(wǎng)： (每月在*開設四百多門公開課，歡迎報名學習)
